九江石化焦化装置掺炼催化油浆工业应用获成功

日前，九江石化焦化装置经过半年多的技术攻关，攻克了掺炼催化油浆对装置产品和设备造成负面影响的一系列技术难关，最终取得满意效果。经有关部门效益测算，每加工一吨催化油浆可获得约170多元的利润，该厂焦化装置每年可加工处理4万吨以上的催化油浆，年创效益700多万元。

　　九江石化焦化装置2006年3月22日开车一次成功。该厂未上焦化装置以前，催化油浆因性质较差导致难以销售，且销售价格较低。焦化车间为提升企业整体经济效益，在开车成功后就着手进行掺炼催化油浆的技术准备工作。通过为期一个月的摸索试验，对试验数据整理和技术理论分析发现，催化油浆因其性质与减压渣油性质相差较大，还含有催化剂固体颗粒，对焦化装置产品的分布和质量影响较大，同时生焦率高还降低了焦炭塔的安全空高和加剧了加热炉炉管结焦以及设备的磨损，因而加重了产品后续处理难度，威胁装置长周期稳定运行。

　　九江石化成立了催化油浆掺炼技术攻关小组。焦化车间在生产、技术等相关部门的组织协调下，根据掺炼的运行工况，以存在的问题为切入点，进行了多次专题技术讨论和认真细致的理论分析，优化了掺炼催化油浆的技术方案，相应调整了生产操作参数。为了防止发生进料混合不均的情况，选择了催化油浆与热输渣油在线混合后再进入焦化装置的加工路线，保证了焦化进料性质的稳定；为减少油浆掺炼对装置轻收和焦炭质量灰分的影响，以及抑制催化剂颗粒对管线设备的磨损，严格控制油浆掺炼比例和催化油浆中的固体含量；针对掺炼后装置焦炭收率明显上升的特点，调整消泡剂的注入时间和浓度，并加强了料位计的监控，超过安全高度则及时切塔；针对产品质量变差的问题，进行了适当加大装置循环比、柴油95％馏出点高限控制等一些优化分馏的操作措施，减少蜡油产量，并在焦炭塔吹汽时，适当延长吹汽时间和提高蒸汽用量以降低焦炭挥发分；针对掺炼后加热炉出口高温区出现炉管结焦趋势加剧的现象，通过控制掺炼比和加大炉管第二、三点注汽量，以此降低炉管内的生焦量和提高了焦脱落速率，加之装置循环比增大，最大限度地制约了炉管的结焦趋势。由于对以上技术方案不断优化完善，焦化装置于2006年11月起继续连续稳定掺炼催化油浆，掺炼催化油浆产生的负面影响得到有效抑制，装置长周期稳定运行。

　　据了解该掺炼催化油浆工业应用成功，很好地解决了该厂催化油浆的出路问题，对于以加工仪长管输原油为主的沿江企业焦化装置而言，都具有一定的借鉴和启发作用。

来源：中国石化新闻网