发展现代煤化工要以自我发展为主

  编者按 潘连生同志系教授级高工，原化工部副部长、中国化工学会第三十四、三十五届理事长，长期从事化学工业。近几年来，他尤其关心煤化工的发展，于2004年10月11日在本报发表过专文。近期，他又根据煤化工发展的新形势，进行了必要的调查研究和思考，写就此文。此文提出了我国现代煤化工的发展要坚持可持续发展战略，以着重加强自主创新能力为重点，积极提高以我为主发展现代煤化工的综合能力，增强国际竞争能力的一些看法和建议。这些建议对目前国内出现的煤化工项目建设热潮的调控和规范具有积极的参考价值。 

    煤化工是煤炭的深加工产业。发展现代煤化工有利于推动我国石油替代能源发展战略的实施，有利于推动我国化学工业的结构调整，有利于满足国民经济发展的需要。

    近几年来，我国煤化工发展逐步升温，目前已呈煤化工发展热。2006年7月国家发改委发出通知，要求加强煤化工项目建设管理，促进产业健康发展。据悉，有关方面正拟就《煤化工产业中长期发展规划》及《煤化工发展的产业政策》，以促进煤化工产业认真贯彻科学发展观，又好又快地发展。笔者认为，为国家能源安全，经济安全，加速推进我国石油替代能源战略的实施，有必要亦有条件采取措施，努力实施以我为主发展现代煤化工。
    　　
    现代煤化工的发展要立足于可持续发展战略
    　　
    现代煤化工属于技术密集型和投资密集型产业，应采取最有利于资源利用、降低污染、提高效益的建设和运行方式，实施可持续发展。

    煤化工是以煤为原料，经过化学反应生成化工、能源产品的工业。有关部门研究结果表明，煤基液体燃料（如煤炭液化、合成油、煤基醇醚燃料等）的生产，将成为我国石油替代能源的重点。我国现代煤化工发展的重点是生产石油能源替代品，有着广阔的市场需求。
    　　
    现代煤化工应是资源节约型、环境友好型产业
    　　
    煤炭属于低效率、高污染能源。传统的煤化工是高消耗、高污染、低效率即“二高一低”的低技术层次的行业，总的说来发展比较粗放。现代煤化工与传统煤化工的主要区别在于洁净煤技术、先进的煤转化技术以及节能、降耗、节水、降污等新技术的集成应用，发展有竞争力的产品领域。

    现代煤化工是指采用现代先进技术，充分挖掘、利用煤的内在固有特性中的优势，对煤进行深加工和综合利用，着重解决煤炭转化过程中高效、低污和经济三大方面问题。

    21世纪现代煤化工的发展应站在时代的高度，要有战略眼光，告别以粗放为主的发展模式，坚决贯彻科学发展观，认真转变增长方式，实现又好又快的发展。

    煤是多种有机物和矿物的复杂混合物。由于煤本身的固有特性（碳多氢少，矿物杂质多，固态难以溶化、溶解等），要把这种不清洁的能源，经过比较复杂的化学、物理加工转化，其所经历的流程长、环节多、技术要求高、过程复杂且难度大、污染重，其所需投资亦较大（以建大化肥厂为例，煤头30万吨/年合成氨的投资比气头的投资约高一倍以上）。

    在新形势下，我国煤化工能否可持续发展取决于环境保护和经济效益两方面是否都能过关。现代煤化工发展要立足于可持续发展战略。

    为减少污染物的排放和提高煤的利用率，我们必须在煤的贮运、加工、燃烧、转化、废物处理和污染控制等多环节使用先进技术。现代煤化工的发展不能以破坏甚至牺牲环境为代价，要采取对环境友好的政策。在环境容量许可的条件下发展，是煤化工赖以生存、可持续发展的先决条件。人类历史的文明进程和社会责任要求煤化工界人士要主动调整和控制自己的行为，把现代煤化工产业发展成资源节约型、环境友好型的产业，实现人和自然的协调发展，真正为我国的经济发展和子孙后代造福。

    还应强调指出，煤化工产业还是高耗水行业（生产一吨煤制油，约需十几吨水），可能会引起本已是缺水地区的生活、农业、工业的“争水大战”。煤化工的发展要量水而行，以水定发展。

    我国是在缺油、少气、富煤的资源条件下发展现代煤化工的。只要在使用洁净煤技术和节能、降污、节水、提效优先的条件下，在生态环境允许和具有经济效益的前提下，现代煤化工是可以而且应该积极发展的。这样的煤化工越发展，越能减轻对环境的污染和石油资源的依赖。
    　　
    发展现代煤化工要坚持一体化、基地化、大型化、现代化
    　　
    为采取最有利于资源利用、降低污染、提高效益的建设和运行方式，实现可持续发展，现代煤化工的发展要坚持一体化、基地化、大型化、现代化，实施集约经营。

    坚持一体化 就是把大型煤化工装置和煤矿结合起来，实行上下游一体化。把煤气化装置建在矿上或临近地区，力求减少煤炭的运耗及运费，实施资源优化配置，合理使用煤炭资源（按煤质资源实施优质优用，劣质劣用，各得其所），形成煤化工和煤矿一体化的利益机制。

    坚持基地化煤化工产业是煤炭的深加工和综合利用的产业。基地是企业群体的集称。基地内集中布置相关企业，可以充分、高效、合理利用各种资源，提高资源配置效率和效益，发挥企业的集聚效应。实施基地化布局，最重要的目的是实施以市场为基础的高度资源优化配置，谋求集约化经营。

    坚持大型化、现代化现代煤化工是规模效益明显的产业。只有采用一流的技术、一流的设备、一流的管理，建设大型具有规模效益的装置才能形成一流的煤化工基地，谋求跨越式发展，具备国际竞争力。煤化工如不具备国际竞争力，则无法承受国际油价波动和经济全球化带来的高度市场化竞争的冲击。
    　　
    现代煤化工发展具有相当难度
    　　
    大型煤化工的深加工，工艺流程长、过程复杂，是一个非常严密的系统工程。其技术和管理都有相当的难度，掌握需要一个过程，不是轻而易举的，不是有钱就能办到的。

    大量实践证明：几乎每一个大型煤化工项目的成功，都需经过在实践中的磨合、改进，要达到安全、稳定、长周期运转需费时日。所以大型煤化工项目必须依托具有企业素质好、实力雄厚的大企业来承担。

    笔者认为：根据国内外经验，为建好、开好、管好一个大型现代煤化工企业必须同时具备三个条件，这三个条件是相互依存、内在结合的。

    一是必须具有可靠、先进、适用的工艺技术和工程技术。

    二是必须采用经过严格选择，符合安全、长周期稳定生产要求的设备及材料，及其精确、优良的安装以及日常及时、准确的维修。

    三是企业的整体素质较高。职工必须经过严格的挑选和培训。企业的管理人员、技术人员是有能力和水平的，操作工是熟练的。企业的各项规章制度是健全的，执行是严格的。高标准，严要求的系统管理是现代煤化工企业的特点所决定的。

    煤化工的发展始于18世纪后半叶，19世纪形成完整的化学工业体系。煤化工的发展已有200多年的历史，积累了丰富的经验。我们应该从煤化工发展历程的实践中认真学习，加深理解，从而主动掌握煤化工发展的自身规律，尊重它、利用它。
    　　
    从实际出发，自主选择国内外新技术
    　　
    现代煤化工必须建立在先进技术的基础上。要发展煤化工，必须提供廉价的合成气，其基础是先进的、稳定的制气技术。考虑到煤气化是煤化工的龙头，本文仅涉及煤气化工艺的选择。
    　　
    煤气化是煤化工的基础
    　　
    煤气化是生产各类煤基化学品（氨、甲醇、二甲醚等）、煤基液体燃料、煤基低碳烯烃、制氢、先进IGCC发电、多联产系统的共性、关键技术，是煤化工的基础。

    煤气化技术在很大程度上影响甚至决定了全系统装置能否长周期、安全稳定的运行以及产品的成本、效益等。选择高可靠性、高效率、低能耗、低污染即“二高二低”的煤气化新技术是发展现代煤化工的前提，抓住煤气化技术的优选是抓住了发展大型煤化工项目的基础、根本。

    另外从投资角度看，以间接法煤制油为例，煤气化（包括空气、净化）约占项目总投资的60%～65%，费托合成部分约占20%～25%，精制、分离等约占15%～20%，可见煤气化部分的举足轻重。
    　　
    煤气化技术的选取根据原料煤种的性质和下游产品的需要确定
    　　
    原料煤的性质不但是选择气化方法的根本依据，同时又是影响气化过程技术经济及能否顺利操作运行的关键。

    项目的业主单位必须首先对具有代表性的原料煤矿样（选择的矿样一定要确有代表性，以免造成后患）进行分析，取得煤的化学组分和性质的基本数据，以便对煤质进行评价，确定选用的原料煤种。

    选用煤种应符合国家实行煤炭资源分类使用和优化配置政策规定（详见国家发改委关于加强煤化工项目建设管理促进产业健康发展的通知，2006年7月7日）中明确的“褐煤和煤化程度低的烟煤优先用于煤液化工业”，“高硫煤等劣质煤主要用于煤气化工业”。

    我国高硫、高灰、高灰融点煤即“三高”煤所占比例较高（一般硫含量达到2%以上，高硫煤储量约占总储量的40%；商品煤平均灰含量达到28%以上；超过 1400℃，高灰融点的煤占煤储量的50%）。因此要获得大量、廉价、稳定、持久的煤炭资源供应，中国的煤气化技术必须适应使用“三高”煤的要求。

    显然，单一的煤气化炉型技术，难以满足我国不同煤种的要求，亦增加了我国煤气化技术开发的难度。大量实践表明，每种气化炉型及其工艺只能适应某些煤种，反之，一定的煤种亦只能用在某些气化炉型及其工艺上，这是不以人的意志为转移的客观存在。

    对原料煤种的选定必须经过生产条件下一定时间（或较长时间）的运行才能取得，并不是经过简单的“模试”或短暂的“试烧”所能完全肯定下来，这方面的经验教训甚多。我国在上世纪80至90年代建设的几个大型现代煤化工企业几乎无一例外地经过反复实践，才找到比较适应设计选用的炉型及其工艺的煤种，几乎都不同程度地突破了原有“试烧”的煤种或气化工艺条件，才使煤气化步入正常，进入稳定、长周期的运行。

    煤气化工艺是系统集成多项先进技术的复杂过程，不仅涉及工艺技术，更有工程技术，许多问题需要经过实践才能完全暴露。煤气化技术完善、成熟离不开实践。

    总之，选用煤气化工艺务必谨慎，周密。

    然而选什么气化技术还必须结合下游产品来确定。生产合成氨、甲醇或煤制油等都会对合成气的组分、净化甚至合成气的压力等级提出不同要求。即选择什么样的合成气对下游产品最有利。总之，要找到既能满足原料煤种要求，又能尽力满足下游产品需要的气化炉及其工艺技术，要对产品全流程的技术经济指标进行全面、综合的选比、论证。
    　　
    选择煤气化技术的一些原则
    　　
    在选择煤气化技术时宜选用符合先进、可靠、适用、低污、经济的新技术。

    先进 以节能、降污、节水、提效为重点，系统集成当代新技术。能否集成当代新技术，是整个流程是否先进、合理的必要条件。不仅要求核心技术是先进的，而且要求各项匹配的相关技术亦是先进的。整个流程不能只强调工艺技术，而且其工程技术亦是先进的。工艺技术先进、工程技术落后是建不成先进的工业装置的。

    可靠 技术可靠，能满足长周期、安全、稳定运行。安全、稳定是第一位的，工厂岂能开开停停。再先进，亦必须稳定可靠，有稳定就有效益。煤气化这个龙头不稳定，必将导致全流程瘫痪。

    引进的先进技术应有实践使用的业绩。对于世上首套产业化应用，则必须格外慎重，力求减少风险。

    适用 既适应原料煤的要求，并尽力提高其利用率，同时适应后加工工艺对合成气的要求。

    低污 煤的固有特性决定煤化工的污染。煤化工中具有煤粉、煤灰、煤渣、煤水、废气等五大方面的污染，有的处理难度还比较大。煤化工各环节要力求在密闭条件下进行。要力求使用新的环保技术，降低污染，综合利用。对环保要高标准，严要求，舍得投资。

    经济 煤化工投资大，要设法降低投资，做到效益好。要认真选比不同工艺技术流程单位产品的投资额。

    对以上几点要求应做到内在的有机结合，要正确处理先进和可靠的关系，仅先进，不可靠不可取；仅可靠，是老古董，亦不可取。总之，先进和可靠是密不可分、兼而具备的。退一步讲，也许技术可靠的重要性比先进更为实际。总之，要把技术的成熟、可靠和经济合理作为首要考虑因素。
    　　
    自主慎选当代先进的煤气化技术
    　　
    选用煤气化制合成气技术，应力求使用当代先进技术。当前世界上较受重视，适于大型煤化工应用的洁净煤技术有二大类第二代煤气化技术：一为湿法工艺，以 Texaco为代表的水煤浆加压气化技术，气化工艺流程有废锅型和激冷型两种。还有我国自行开发、具有自主知识产权的多喷嘴对置式水煤浆气化技术。另一为干法工艺，以Shell和GSP为代表的干法粉煤加压气化技术。Shell气化工艺流程是废锅型的，GSP有一套是属于激冷型的。

    我国的煤化工热，带来新一轮的引进技术热。世界上所有的气化技术在我国几乎都有应用。改革开放以来，我国的化工工程界的技术水平有很大的提高。近来许多业内专家从实际出发对以上两类专利技术进行了实是求是、科学的评析，不拘泥于专利商的介绍，形成自己独立、公正、公开、有价值的见解。

    ●现在看来，这两类技术，各有其长处和不足之处，各有其相对比较适应的煤种和下游产品的范围，各有用武之地。

    ●以上两类气化工艺炉型都各有其适应的原料煤种。所谓“万能炉”实际上是不存在的。至于说，有的专利商介绍自有的专利技术，能适应所有煤种，甚至高水分褐煤、高灰分煤和高熔点煤都能适用。这是过分夸大的说法，其实这些都是要增加措施和不惜成本才能实现的。

    ●Texaco水煤浆气化技术进入国内市场时间比较长，对其优点和不足有实际的了解，因而可以做出较为实际的判析。可以认为，水煤浆加压气化工艺技术是一项成熟可靠、国产率高、投资省、建成后就能顺利投产、长周期稳定运转的工艺。

    Shell技术有其特点、长处，但装置复杂、投资大。国内建设的Shell炉（废锅流程）是世上应用于化工产品的首例，现已建成试运行，估计需要一定的磨合期，其时间长短，取决于专利技术成熟的程度。对这套装置实际运行的技术经济指标以及是否能够以单炉运行来保证生产的连续性、稳定性等尚待观察、证实。应对首套引进Shell技术的装置建设、试车、运行全过程做出全面而实际的评价，以便充分借鉴首套装置的经验教训。

    GSP专利技术介绍到国内市场时间较短，其明显的特点已引起业界的兴趣，但无实际大型化工装置运用的业绩，尚难于做出切实的评价。

    ●需要正确理解专利商的技术介绍。有的专利商仅介绍自己的长处，对不足之外或存在问题避重就轻，有的还片面夸大适用范围；某些专利商在与其他气化技术对比时，比较的数据不是在同等条件下得到的，产生失真；有的仅对比气化的指标，而不与其后续化工产品的流程结合起来，进行综合评价等。

    总之，我们既要认真学习国外先进技术，又不能轻信专利商的一面之词，一家一言，更不能被专利商片面引导。要坚持以我为主，独立思考，综合考虑，权衡利弊。最重要的是从实际出发，自主决策。

    据悉,我国某煤制油示范工程的煤气化技术，经过慎重比选，选择了碎煤加压气化技术，做到了依据当地煤种的实际情况来选择适宜的气化技术，而不是盲目跟风随流。这种实事求是的做法值得赞许。
    　　
    积极采取措施，以我为主，发展现代煤化工
    　　
    采取措施，加大力度提高以我为主的综合能力，旨在加速形成主要依靠自己的力量发展现代煤化工,增强国际竞争力。

    以我为主，就是在掌握以我为主的基础上，有效地控制发展的全过程，合理地利用国内、国外两种资源，在技术、设计、设备制造、工程承包等各主要环节，充分依靠国内力量，不排除使用国外技术，与国外合作制造设备或国际分包。

    改革开放以来，我国的经济实力有很大的提高。为提高自主发展现代煤化工的能力，我们仍应采取坚定、持久的措施，在加强创新开发和提高重大装备制造能力方面下大力气，力求有所突破。
    　　
    把开发自有知识产权的核心技术放在发展现代煤化工战略的首位
    　　
    我国要真正使煤基燃料成为石油替代品的重点，需要发展现代煤化工。发展现代煤化工，必须技术开发先行，形成自有知识产权的核心技术。如果我们没有掌握更多的具有自主知识产权的核心技术、关键技术，我们就不能掌握发展的主动权。

    应把提高自主创新能力，开发自有知识产权的核心技术，真正放在发展现代煤化工战略的首位。

    值得高兴的是我国有一批煤化工新技术已取得决定性的成果。

    由华东理工大学等开发的对置式四喷嘴水煤浆加压气化技术已成功应用于大型化工装置，并通过了国家鉴定，有能力与国外技术同台竞争。西安热工研究院开发的两段式干法加压煤气化技术，于2006年5月通过国家鉴定，已进入产业化示范装置建设阶段。

    我国以上湿法和干法类型煤气化技术的开发，有利于打破国外先进煤气化技术的垄断。我们衷心地希望继续进一步加强开发力度，在实践中进一步完善、成熟。

    此外，我国一批具有自主知识产权的煤基燃料技术的开发亦已取得重要成果。神华的直接法煤制油技术、中科院山西所和兖矿分别开发的间接法煤制油技术、中科院大连所的MTO技术均已分别中试或完成中试，进行示范装置或放大至商业化装置的建设，估计3至5年内必将形成产业化技术的能力和水平。还有不少新技术也在开发中。我们完全有理由相信，到“十一”末左右，我们完全有能力，主要依靠自有的技术，建设起大型煤化工（煤基燃料、煤基烯烃）的能力。

    值得高兴的是我国煤化工界有一批像神华、兖矿等大型企业，站在战略的高度，以国家利益为重，把企业的发展与国家的振兴结合起来，投入巨大力量与有关院校、工程公司结合，开发大型煤基化工的新技术，我们期待有更多的煤化工界大型企业，建立起以企业为主体，产学研结合的技术创新体系，加大投入，勇于创新。我国的现代煤化工的发展寄希望于建立起一批大型创新型企业。
    　　
    加强引进技术的消化吸收再创新，积极推进重大装备国产化
    　　
    我国是在改革开放条件下，推进现代化的。目前，我国技术水平与国外相比还有相当的差距，对外技术的依赖度在50%以上。我们还要积极引进国外先进技术。我们不反对引进，反对的是引进—落后—再引进，把引进当成依赖，不注意培育自身的自我创新能力，不努力去搞好引进消化吸收再创新。

    引进是手段，不是目的和终点，而是学习过程，根本目的在于创新，在于形成自有知识产权的新技术。我们应清醒地认识到，跨国公司可能会转让相对先进的技术，但不可能转让核心技术和关键技术。真正的核心技术、关键技术是市场换不来的、花钱买不到的。我们应该认真贯彻党中央、国务院于2006年1月26日作出的《关于实施科技规划纲要，增强自主创新能力的决定》，坚持对引进技术的消化吸收再创新，加大创新力度。

    ●积极采取有利于消化吸收创新的引进内容和方式。对引进的内容及方式应进行调整，改变重引进、轻消化吸收，重硬件、轻软件，摒弃以成套引进为主的方式，采取以引进先进技术软件为主的方式。对于该技术首套引进装置，业主单位应与工程设计、设备制造以及有关参与消化吸收的单位共同商议，研究采取有利于消化吸收创新的引进内容及方式，作为项目招标文件的内容。

    首套装置可引进工艺技术软件包（或基础设计），后续设计由国内工程公司完成。如需建设第二或第三套同类装置则仅购买专利商的专利使用权，整个设计由国内工程设计单位自行完成。我们应根据国际惯例：即在专利有效期内重复多次使用同一专利，应适当降低其专利许可证费。为此应与有关专利商签订相应协议（20世纪 90年代原化工部有关部门曾分别与有关专利商签订了专利费递减协议）。

    ●积极推进重大装备国产化。国内暂不能制造的重大装备（或专利设备）可合作制造或购买专利国内制造，加大国内装备自主制造的力度。依托重点工程，提高重大装备的制造能力，认真贯彻国务院关于加快振兴装备制造业的若干意见（2006年2月13日）。

    ●编制、实施消化吸收再创新计划。大量研究表明，引进技术不等于引进技术创新能力，引进技术和技术创新能力是两个差异很大的概念。技术可以引进，技术创新能力无法通过引进获得。技术创新能力是内生的，只有通过有组织的学习和开发实践才能获得。

    按照国务院实施《中长期科学和技术发展规划纲要（2006-2020）》的若干配套政策（《人民日报》2006年2月27日）中第五部分第27条的规定，对于重点工程要求“明确消化吸收和再创新的计划、目标和进度。将通过消化吸收是否形成了自主创新能力，作为对引进项目验收和评估的重要内容”，实施消化吸收再创新的计划与引进项目同步规划、同步实施、同步验收。消化吸收再创新要由引进单位为主，组织相关工程、科研、制造单位参加。
    　　
    充分发挥工程设计单位的作用
    　　
    大型现代煤化工工程的特点之一就是有大量的工程技术问题需处理而且有相当的难度，需要高水平的工程公司来进行工程设计，并处理在实践中遇到的问题。

    工程设计企业的功能、专长和本领就是把先进的技术（工艺软件）经工程技术进行工程设计，形成现实生产力。工程技术架起了科技创新和产业之间的桥梁。任何创新的工艺技术都要与先进的工程技术进行内在的有机结合，才能形成先进的工程——实际生产力。工程技术的责任就是实现产业化。

    国内外大量实践证明，一个良好的工艺技术开发创新，如能选择有经验的工程设计单位参与工程化，不仅可以体现原技术专利的优越性，而且可以优化原专利的先进性，反之，工程实践结果不能令人满意。拥有先进工程技术，富有经验的工程设计单位是“产、学、研”创新系统中的重要组成部分，具有不可替代或缺少的重要作用。

    化学工程设计基本上是系统集成的产物。我国有的化工设计单位已有几十年历史，拥有较强的实力，已具有足够的系统集成能力，具备独立承担煤化工工程设计任务的能力。这些工程设计单位至少应起下列作用：

    ●有能力做到首套引进技术，仅购买工艺软件包（或基础设计），第二、第三套则仅购买专利许可证，自行完成工程设计。

    ●有能力对重大装备国产化依托工程进行以工程设计单位为主体的工程总承包。工程总承包就是工程公司利用自已的技术水平和管理能力，即有能力对国内外技术专利进行工程化，有能力对先进技术和装备进行系统集成，有能力按国际惯例从项目的前期到工程设计、设备选购、组织施工和试车，进行综合、系统的负责。有能力积极配合业主单位与承担重大装备国产化的制造单位进行合作。对项目实行交钥匙工程，对业主负责。

    ●积极配合项目业主单位并作为消化吸收创新的骨干力量。在消化吸收中不仅学习先进技术，而且要着重在提高自主创新能力上下功夫。

    ●积极主动参加国内开发的新技术的工程化和产业化的工作。
    　　
    以大型煤矿为主体，发展现代煤化工
    　　
    煤化工要消耗大量煤炭资源，大体上说，要5～6吨标煤才能换来1吨烃。大型煤化工企业技术复杂，系统宠大，具有一定的风险性，需要依托素质好、实力雄厚的大型煤矿企业来发展。

    有关资料指出：按照市场运作方式，拟组建一批跨地区、跨行业、跨所有制的特大型煤炭企业，建立十几个大型煤炭基地，使大型企
业集团成为商品煤供应和能源化工产业的基地，成为煤炭市场的主体。

    为在大型煤炭基地建设煤基能源化工产品（如煤炭液化、煤制油、煤基醇醚燃料等）装置，需要充实大量的化工技术及管理人才。亦应按照企业是技术创新的主体，建立产学研相结合技术创新体系的要求，加大科技开发工作，力求突破发展中的难题。

    大型煤化工建设项目实施业主负责制。境外企业投资煤化工产业必须具有较强的资金实力或拥有专利技术，原则上煤化工项目不允许外商控股。
    　　
    加强领导，促进大型现代煤化工的科学、健康、有序发展
    　　
    煤化工系统庞大，涉及面广，需要跨行业、跨地区、跨部门的合作配合，建议国家有关部门进一步加强领导，协调、规范各方面的发展行为，严格执行发展规划和产业政策，以及行业准入门槛，大型项目须认真评估，经国家批准。采取有力措施提高自主发展的能力，加大支持技术开发的力度，鼓励国内创新技术的应用，落实国产化依托工程。抓住发展机遇，推动石油替代能源的发展和化学工业的结构优化升级，促进我国能源安全，经济安全。

 来源：中国化工报