12 电缆和导线的引入及连接
12.1 电缆和导线可按下述两种方法之—进行连接：
a)间接引入，用接线盒或插接装置连接的方式；
b)直接引入，用接入主外壳内的连接方式。
I类设备采用直接引入方法时应符合附录C的补充规定。
无论采用哪种引入方式。均应采取措施防止电缆受拖拉或扭转时损坏接线端子。
12.2 用导管引入的设备，应设置有螺纹啮合扣数至少为5扣的螺纹接头。
12.3 间接引入
如果接线盒是隔爆型的，则应符合12.4的要求。如果是其他防爆型式，则应符合相应防爆型式的要求。此外，还应符合下列要求。
12.3.1 外部导线和电缆与主隔爆外壳内部电路之间应经过绝缘套管连接，该绝缘套管应符合第5章的规定并固定在分隔两腔的间隔板上。
12.3.2 可以用带有密封压盖的导线代替绝缘套管，该密封压盖不得改变外壳的隔爆性能。
12.3.3 如果插头和插座分开时不会改变外壳的隔爆性能，则允许采用该种结构的插接装置作为间接引入。
12.3.3.1 插接装置隔爆外壳的接合面宽度和间隙应按触头分开瞬间所存在的容积确定，对接地、屏蔽接地或本安的触头不予考虑。
12.3.3.2 插头和插座的触头接触和分开瞬间，插接装置应保持隔爆外壳的性能。对接地、屏蔽接地或本安的触头不予考虑。
12.3.3.3 第12.3.3.1和12.3.3.2的要求不适用于按GB 3836.1—2000第20.1条b)中所规定的用紧固件固定在一起的插接装置。
12.4 直接引入
电缆或导线的直接引入应采用不会改变外壳隔爆性能的密封填料盖或密封圈的方法。
压紧密封后，密封的最小轴向尺寸X应符合表1～表4中火焰通路的最小长度要求(见图21～图23)
如果电缆被封入主外壳内，则外壳外部的电缆长度至少应为1m。
当设备配备有连接导管时，导线或电缆应经过与外壳构成一体或连接在外壳上的一个填料盒或内置结构进入壳内。
13 标志
隔爆外壳的标志应符合GB 3836.1规定。
正常运行时产生火花或电弧的设备，其盖子应设有联锁装置或设有通电时不准打开的标牌。
第三篇 检查和试验
14 概述
对隔爆型，除应进行GB 3836.1中要求的有关检查和试验外，还应补充下列试验。
15 型式试验
通常先进行GB 3836.1中的试验．然后按下列规定顺序进行试验。
15.1 外壳耐压试验
试验的目的是证明外壳能否有效地承受内部爆炸。
外壳是否合格应按15.1.1和15.1.2规定的试验来确定。
外壳应在带有全套内部装置或在该位置上装有等效作用的物体状态下进行试验，但是外壳若设计成在拆去内部部分装置后仍能使用时，则应在检验单位认为最严酷的条件下进行试验。
试验时，若外壳既未发生损坏，也未发生永久变形，则认为试验合格，此外，在接合面的任何部位都不应有永久性的增大。
15.1.1 爆炸压力(参考压力)测定
参考压力是通过试验得出的高于大气压力的最大平滑压力的最高值。
注：获得平滑压力的方法之一是在压力信号电路中插入一个(5±0.5)kHz的滤波器。
试验包括点燃外壳内部爆炸性混合物和测量所形成的压力，试验时间隙应在图样规定的制造公差范围内。
试验次数、使用的爆炸性混合物及其在大气压力下与空气的体积比在表6中给出。
混合物应采用一个或几个高压火花塞来点燃，或用其他低能点燃源点燃。另外，若外壳内装有能点燃爆炸性混合物的开关装置时，最好用该装置来引燃。在每次试验过程中都应测量和记录爆炸所形成的压力。火花塞和压力传感器的数量和安放位置由检验单位决定。
规定用于某一特定气体中的IIC电气设备，可按表6的要求进行试验。
制造厂规定使用的可拆卸衬垫，在进行试验时应装到电气设备上。
旋转电机应在静止和旋转状态下进行试验，是否有必要进行这两种试验，由检验单位决定。在旋转状态下试验时，电机的电源是接通或断开不限，但试验应是转速等于或非常接近最大额定转速时进行。
参考压力应在点火侧、点火侧的对应侧及外壳设计时预计产生过高压力的任何位置进行测定。
15.1.2过压试验
该试验应按下列方法之一进行，这些方法是等效的。
15.1.2.1静压试验
试验压力应为参考压力的1.5倍，但至少为0.35Mpa。加压时间应为10+20s。
对于容积大于10cm而不经受出厂试验（见第16章）的外壳，试验压力应为参考压力的4倍。
如果因外壳太小而不能测定参考压力以及不可能使用动压法时，则应用下列相应压力进行静压试验：
a)I类IIA、IIB为1Mpa；
b)IIC为1.5Mpa。
静压试验只进行一次。
注：静压试验可以对整体外壳或对外壳部件进行。试验条件应该由制造厂和检验单位协商。
15.1.2.2动压试验
如果已知参考压力，则进行动压试验时可使外壳所承受的最大压力的1.5倍。压力上升速度不应与测定参考压力时的上升速度差别压大。特殊情况下可以通过预压用于测定参考压力的爆炸性混合物进行试验。
如果不能测定参考压力（例如容积太小或压力出现异常），则可在1.5倍大气压力下向外壳充以表6规定的爆炸性混合物进行试验。动压试验只进行一次，但IIC外壳应用每一种爆炸性试验混合物进行三次试验。
15.2 内部点燃的不传爆试验
外壳放置在一个试验罐内，外壳内和试验罐内应充以相同的爆炸性混合物进行试验。
外壳内的混合物应采用一个高压火花塞或其他低能点燃源来点燃。另外，若外壳内装有能点燃爆炸性混合物的开关装置时，则可用该装置来引爆。
与防爆无关的衬垫应拆掉。
如果点燃没有传到试验罐内，则认为试验结果合格。
15.2.1 I类、IIA类、IIB外壳
使用的爆炸性混合物及其与空气的体积比在表6中给出。
15.2.1.1 外壳是在无人为间隙（接合面是在说明性文件中规定的制造公差范围内）的正常条件下进行试验。用式子表示如下：
0.8iC≤iE≤iC≤iT
式中：iC——制造厂图纸规定的最大结构间隙；
iE——试验间隙；
iT——表1～表3所允许的最大间隙。
15.2.1.2 如果IIA和IIB外壳在进行这种试验可能会遭到破坏或损坏时，则允许把间隙值提高而超过制造厂所规定的最大值进行试验。间隙的放大系数，对于IIA为1.42，对于IIB为1.85。符合ISO标准配合的螺纹接合面的螺纹啮合轴向长度与制造厂规定的长度相比应缩短三分之一；低于ISO标准配合的，应缩短二分之一。锥形螺纹接合面不必缩短。
外壳内和试验罐内所采用的爆炸性混合物在大气压力与空气的体积比如下：
a) IIA为（4.2±0.1）％丙烷；
b) IIB为（6.5±0.5）％乙烯或（19±1）％氢气-甲烷（85/15）混合物。
15.2.2 IIC外壳
应采用下列方法之一进行试验：
15.2.2.1 第一种方法
应将平面接合面、圆筒接合面、带有轴承的转轴和操纵杆间隙加大到下列数值：
iE=iC+0.5iC（对平面接合面、最小间隙为0.1mm）
iE=1.5iT（对平面接合面）
或iE=iC+0.5iT（对圆筒接合面）
式中：iE——试验间隙；
iC——制造厂图纸规定的最大结构间隙；
iT——表4所允许的最大间隙。
符合ISO标准配合的螺纹接合面的螺纹啮合轴向长度与制造厂规定的长度相比应缩短三分之一；低于ISO标准配合的，应缩短二分之一。锥形螺纹接合面不必缩短。
外壳内和试验罐内应在大气压力下充入表6所规定的一种爆炸性混合物。
15.2.2.2 第二种方法
外壳应在无人为间隙的正常条件下进行试验。其间隙值为：
0.8iC≤iE＜iC≤iT
外壳和试验罐内应在1.5倍大气压力下充入表6所规定的一种爆炸性混合物。
注
1．如果用小于0.8iC的间隙进行试验，则试验混合物的压力应成比例增加以补偿较小的间隙值。试验压力可以按下列公式计算：
试验压力=iC/iE ×1.2倍大气压力
2．试验罐与外壳的容积之比应至少为5：1。
15.2.2.3 对于只制造一台或几台样品的电气设备，每台样品都应用第一种方法的一种混合物在大气压力下试验5次，接合面在制造公差范围内。
16 出厂试验
16.1 出厂试验是按15.1.2所述的方法之一对样机或试样进行压力试验。对于这些试验所要采取的试验方法应由检验单位和制造厂协商。
对于出厂试验，用空外壳试验即可。可以对构成外壳的每一个部件进行单独试验，但其所受的应力应和整个外壳试验时相同。但是，如果出厂试验采用动压法，且封闭式设备或内装的机件会影响内部爆炸时压力上升，则应由检验单位和制造厂共同协商来确定试验条件。
容积不大于10cm3的外壳不需要进行出厂试验。对于容积大于10cm3的外，如果以4倍参考压力的静压进行了规定的型式试验，也不需要进行出厂试验。但焊接结构的外壳在任何情况下都应进行出厂试验。
注：上述出厂试验所规定的措施是要确保外壳一方面能承受住压力，另一方面是不出现降低外壳或外壳任何部件隔爆性能的通孔和裂纹。
16.2 当选择15.1.2.2规定的动压法试验时，出厂试验应采用下述方法之一进行：
a)在外壳内部和外部用表6所规定的相应爆炸性混合物在1.5倍大气压力下进行爆炸试验；
b)先进行15.1.2.2型式试验所规定的某一种动压试验，然后在外壳内部和外部用15.2所规定的爆炸性混合物在大气压力进行爆炸试验；
c)先进行15.1.2.2型式试验所规定的某一种动压试验再进行压力至少为0.2Mpa的静压试验。
16.3 如果因外壳太小而不能测定参考压力时以及不可能用动压法时，则静压试验应采用下列相应压力：
a)I类、IIA和IIB为1.0MPa；
b)IIC为1.5MPa。
注：静压试验可以对整体外壳或外壳部件进行。试验条件应由制造厂和检验单位协商。
16.4 如果外壳无结构损坏或可能影响隔爆性能的永久变形，则认为试验合格。
图1 适用于圆筒轴承和滚动轴承的曲路结构
图2 锯齿形接合面
图3 间接检查接合面间隙的示例
图4 图5
图15 衬垫和O形环 图16 适用于滚动轴承的圆筒式轴承盖
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