延迟焦化的循环式操作带来许多操作问题，例如压力变动、温度变动和操作不稳等。为了减轻这些问题的严重程度，美国焦化技术公司开发了一种专有技术MaxiCoking，可用于延迟焦化装置以提高其操作效率，并可改进下游操作。该技术在提高焦化处理能力、提高液体产品收率、降低焦收率、降低硅抗泡剂的用量及费用、提高装置操作稳定性等方面进行了有益的改进。该技术还具有投资少、对现有操作影响小等优点。
MaxiCoking是一套专有的过程控制程序，用于改进延迟焦化的操作稳定性、可靠性和获利能力。此技术的好处集中在压力控制系统和焦炭塔升温系统。由于焦炭塔是轮换操作，在焦化周期的切换和升温阶段有大量压力损失。此压力损失会加重焦炭塔内的泡沫生成，导致分馏塔干板压降损失，打乱分馏塔的温度和压力分布。发泡失控会导致泡沫溢出，可能使装置停工。轻度的泡沫溢出会缩短运转周期并带来大的维修问题。泡沫会减小焦炭塔容积。分馏塔异常会导致增加循环和损失液体产品回收量。MaxiCoking技术稳定焦炭塔压力的方法是在焦化周期中的升温和切换阶段将轻／重瓦斯油或石脑油从分馏塔循环至在线的热焦炭塔顶部，使轻瓦斯油或石脑油闪蒸增加焦炭塔内的热气体积，从而稳定焦炭塔压力，维持一个上升的压力分布。在压力控制所需流率下，没有轻瓦斯油和石脑油冷凝，焦炭质量未降低。
MaxiCoking技术在美国得克萨斯州帕萨迪纳炼厂得到了成功应用。帕萨迪纳炼厂焦化装置能力为６９万t／年，有两个焦炭塔，操作周期18hr，每日约产电极焦350t。为了维持焦炭塔的压力分布，在升温和切换阶段以一定速率向焦炭塔注入石脑油，使系统压力提高27～34kPa。操作员首先通过选择开关选定运行的焦炭塔，给压力控制阀输入压力设定点，压力变送器将压力信号送至压力控制阀，调节进入焦炭塔的石脑油流量，随压力的波动，控制阀开启或关闭。由于循环比由1.16降至１，蒸馏塔顶罐压力由116kPa降至70kPa（表压），焦炭塔和分馏塔顶罐之间的压差减少21～34kPa。较低的焦化操作压力导致液收增加5％～10％（体积百分比），提高了处理量，产焦量减少16％，抗泡剂用量减少75％，加热炉能力提高10％。该装置现在的年利润提高了1200万美元，而且投资较少。
