上海石化焦炭塔法兰盖实现自动开合系统切焦

   近日，上海石化焦化装置为期一周的20小时切焦试验结束，设备运行平稳，生产正常，比以往切焦时间缩短了4小时。这是应用了焦炭塔法兰盖自动开合系统后的新变化。

　　试验结果表明，该系统不仅为缩短装置的生焦周期、提高装置处理量提供了可靠的设备保障，还有效降低了焦化装置除焦岗位操作人员的劳动强度，此项新技术的开发应用还填补了国内同类装置进行自动化操作的空白。

　　该套系统的工业化应用，对装置缩短生焦时间，提高循环比起决定性作用。根据装置负荷，切焦时间从24小时缩短到20小时，焦炭塔每年可多处理5万吨渣油，经济效益可观。

　　焦化装置的生焦时间一般都在24小时内完成，切焦时就要开启焦炭塔法兰盖的顶底盖，人工开合顶底盖每次都需要60分钟以上。而应用法兰盖自动开合系统后，每次开、关盖的时间基本控制在15分钟内。同时，“工人可以在8米外的操作柜上操作，操作的危险性减少，劳动强度大大降低。”上海石化延迟焦化单元主任柳国荣介绍说。

　　目前，国内的延迟焦化装置焦炭塔顶盖、底盖均采用螺栓法兰链接，普遍采用风动扳手装卸的方式，近年来，仅有部分装置的顶盖部分采用自动开合技术，而结构更加复杂、操作难度更大、危险性更高的底盖仍旧采用人工开合。人工开合顶底盖存在着装卸时间长、劳动强度大的缺陷。此外，由于焦炭塔的温度周期性变化、装盖和卸盖时的温度不同，造成卸螺栓的困难，特别是在卸底盖时，要把焦炭塔内的冷焦水放净，否则无法卸掉底盖，即使卸掉也可能会对人身造成伤害，所以，焦化装置的拆装顶底盖岗位是炼油装置工作条件最艰苦的岗位之一。

　　上世纪90年代，国外同类装置普遍采用全自动装卸顶盖、底盖技术，但设备的引进需要约240万美元，昂贵的费用让国内装置望而却步。上海石化从2004年9月开始开发研制焦炭塔法兰盖自动开合机构系统。今年6月，该技术首次在上海石化焦化装置投入运行。全套设备的自行研制费用仅为400万元人民币，而技术要求上却与国外设备不相上下，价格优势明显，极具推广价值。

　　该技术进入工业应用后，系统工作正常，未发生影响生焦的情况，大大缩短了开关法兰盖的时间，每次开、关盖的时间基本控制在15分钟内，而且工艺预留的时间也大大缩短。

来源：中国石化报