煤化工企业废水之困有解

  困扰煤化工行业的煤炭焦化和气化产生的含氨废水处理问题，终于有了解决方案。记者上周从清华大学获悉，该校化工系汤志刚副教授主持开发成功了“高效蒸氨集成技术”。这项具有自主知识产权的创新技术节能和减污效果显著，目前已经成功应用于多套工业装置，取得了累计已超过3000万元的经济效益，应用推广前景看好。

    原油与天然气价格居高不下，使低成本的煤炭作为化工替代原料被推向前台，但煤化工要大力发展必须解决好相关的环保问题。汤志刚介绍，煤炭焦化和气化产生的含氨废水中一般含有挥发氨、固定氨、氰化物、硫化物、酚、萘、炼焦油等多种化合物，对环境污染严重，需要经过回收和末端生化处理后排放。其中氨回收过程主要通过蒸氨实现。

    传统的蒸氨工艺效率低，能耗高，设备腐蚀严重，维修量大，操作环境差，尤其是氨氮脱除不净，将会严重影响后续生化处理，造成外排废水污染加剧。因此，研究开发蒸氨新工艺，实现高效清洁节能生产意义重大。

    汤志刚课题组在多年积累的科研成果上不断进行技术开拓，针对煤化工含氨废水蒸馏过程中存在的问题进行了技术集成创新。他们通过过程模拟软件对实际生产过程进行了模拟与计算，确定了优化的工艺设计与操作参数；以清华大学具有自主知识产权的斜孔塔板替代原设备中使用的格栅或浮阀塔板，提高了汽液接触传热和传质效率，从而降低能耗；以间接加热方式取代原有直接蒸汽加热进而减少了废水排放；根据塔内腐蚀介质浓度的不同采用不同材质，提高了设备的性价比。

    通过以上技术集成，该成果在资源节约、节能降耗、环境保护及产品质量等方面取得了显著的效益。据悉，有企业采用该集成技术后，比传统工艺每年节约蒸汽约8万吨，年少产生污水约7万吨，职工操作环境大大改善，年创效益800万元以上。

来源：中国化工报