沙钢“负能”炼钢一年创效超亿元

   日前从江苏沙钢集团传出喜讯，该集团回收再生资源，转炉“负能”炼钢又见新成效。数据显示，沙钢集团宏发炼钢厂转炉炼钢工序能耗从2006年的-7.64千克标煤/吨钢提升到2007年的-13.46千克标煤/吨钢，创造经济效益1.1亿元。其中吨钢煤气回收量达98.8立方米，全公司转炉煤气利用率达98.63%，吨钢蒸汽回收量达86.6千克，均达到了国内领先水平。
    面对钢铁行业日益激烈的市场竞争，加之能源和原辅材料供应矛盾日趋紧张，沙钢积极开展节能减排行动，对再生资源进行回收再利用。转炉“负能”炼钢，正是发展循环经济的一个生动实例：炼钢需要消耗大量能源，但转炉同时也产生出大量的煤气、蒸汽，只要在转炉建设中配套建设转炉煤气、蒸汽的回收系统，就能把看似没用的煤气和蒸汽等副产品充分回收并加以利用，转换为“二次能源”，这样，回收的转炉煤气和蒸汽折合成吨钢标煤，就大大高于转炉炼钢时吨钢消耗的各类能源折合成的标煤，从而创造出转炉炼钢工序能耗的负数来。
    为进一步提升“负能”炼钢的指标水平，2007年，沙钢通过优化生产工艺和规范岗位操作，加快生产节奏，进一步降低了能耗。为减少精炼电耗，沙钢改进原有工艺，缩短了精炼的通电时间，同时减少了氧枪的点吹率，降低氧气消耗。项目攻关人员还对风机转速实施了快速切换法，在转炉非吹炼期间，降低风机转速，定期对风机叶轮进行冲洗，减轻了电机负荷，节约了电耗。在减少煤气消耗方面，沙钢优化了中间包和钢包的各项管理使用规定，提高中间包的使用寿命，减少钢包的使用数量，缩短烘烤时间。
    在想方设法减少炼钢过程中能源消耗的同时，沙钢还切实抓好转炉“再生资源”的回收利用，配套建设转炉煤气、蒸汽等“再生能源”回收系统，积极优化转炉煤气、蒸汽的回收利用技术和措施。在转炉煤气回收方面，沙钢将转炉煤气用于发电、轧钢加热炉、转炉自身烘包，确保回收多少利用多少。在蒸汽回收过程中，沙钢对3座转炉烟道分期分批进行更换，减少了烟道漏气所导致的蒸汽消耗，同时采用国外进口的放散阀，杜绝了蒸汽的泄漏。对蒸汽回收系统进行改造，使烟道蓄热器的作用得到了充分发挥，保证了对管网系统持续供汽。

来源：江苏日报