中国金属学会有关专家指出，提高喷煤比可以实现节焦降成本。
高炉喷吹煤粉是炼铁系统结构优化的中心环节，是世界炼铁技术发展的主流，是高炉炼铁节约焦炭、降低生产成本的重要措施，同时也可以改善钢铁工业能源结构，缓解我国主焦煤资源短缺的矛盾。多喷煤、少用焦炭，就可以少建焦炉，从而降低炼铁系统建设投资，并减少焦炉生产过程对环境的污染，还可大大提高钢铁企业的劳动生产率和市场
竞争力。
２００２年，我国重点钢铁企业喷煤比为１２５千克／吨，比上年度增加１千克／吨。喷煤比超过１４０千克／吨的企业只有８家，分别是宝钢（２０３千克／吨）、承钢（１５６千克／吨）、包钢（１５３千克／吨）、新疆八钢（１４８千克／吨）、天铁（１４６千克／吨）、马钢（１４６千克／吨）、韶钢（１４３千克／吨）、宣钢（１４０千克／吨）。据统计，２００２年重点钢铁企业之中仍有１０个企业高炉尚没有喷煤设施，有１１个企业高炉喷煤比与上年度相比是下降了。这说明，我国高炉喷煤仍有较大潜力。
日本钢管公司的高炉创造出喷煤比２６６千克／吨的国际先进水平的纪录，宝钢１号高炉也创造出月平均喷吹煤粉２６０．６千克／吨的纪录。目前，国际水平的喷煤比是１５０～２００千克／吨。从２００２年我国重点钢铁企业高炉喷煤情况来看，我国与国际水平的差距较大。
国家有关部门公布的冶金工业“十五”规划中提出，２００５年大中型钢铁企业吨铁喷煤量要达到１５０千克以上。从２００２年的情况看，要实现这一目标仍需做出巨大的努力。目前，我国总体上讲，高炉喷煤进展缓慢，一些企业喷煤设施老化，技术不先进，煤粉总量供应不足，尚不能喷吹烟煤。这应当引起各级领导的重视，要加快对喷煤系统的技术改造。
高炉喷吹煤粉的经济效益是：每吨铁喷吹１００千克煤粉，吨铁可降低１０元成本。２００２年，我国重点企业产生铁１．３６亿吨，平均喷煤比为１２５千克／吨，以煤粉与焦炭的置换比为０．８计算，就节约了１３６８万吨焦炭。如果要生产出１３６８万吨焦炭就需要建５０孔６ｍ的焦炉约２６座，需投资４４亿元。同时，这些焦炉生产还会对环境造成污染。
我国已掌握了富氧高风温大喷煤量的技术，同时烟煤喷吹安全也已过关。我国已开发成功的喷煤工艺技术有：用中速磨制备煤粉，既可提高制粉能力，又降低了电耗和噪音；新型高效布袋收煤装置，取消了１、２级旋风分离器；单管路加分配器喷吹，比多管路直接喷有多方面优越性；富氧喷煤冶炼操作，富氧率提高１％，增加喷煤量在１２～１３千克／吨，喷烟煤时增加喷煤量在１７～２３千克／吨，风口面积缩小１．０％～１．４％；无烟煤和烟煤混合喷吹，控制挥发分在２０％，取得最佳经济效果等。
高喷煤量的高炉操作是由多个条件来保证的。它包括：好的原燃料质量（包括焦炭强度高、入炉矿品位高、渣量低、入炉粉末低等）、高风温、高富氧（约在３％～５％）、高炉运行状态稳定等。
