焦炭生产过程中能耗高，污染物排放量多，工人劳动环境差，又由于其生产规模大、投资大、生命周期长，技术进步、装备进步缓慢、很难在短时间内彻底改变这种现状。但是，焦炭作为炼铁过程的能源和还原剂，在可预见的今后几十年内还很难被其他能源所替代。我国钢铁产能已超过6 亿吨，2008 年生产生铁4.6 亿吨，社会消费焦炭3 亿吨，而焦炭产能超过4 亿吨，整体产能利用率不到75%，钢铁企业焦化产能利用率在90%上下，独立焦化企业和煤炭企业焦化产能利用率平均为60%，社会资源存在严重浪费，焦化企业经营举步维艰，在全行业面临长期不景气局面面前，政府、行业协会应如何引导焦化企业发展？是否是钢铁企业自配焦化厂有利于钢铁企业健康发展？有利于社会资源合理利用？是否是独立焦化、尤其是山西独立焦化企业失去了竞争优势？本文从站在焦化企业角度和站在社会角度，以年焦炭生产能力为100 万吨焦化企业为例，分析两类焦化企业（煤炭企业焦化除煤源供应上有别于独立焦化企业外，所面临的其他问题与独立焦化企业基本一样、归入独立焦化企业）的发展优劣势，是否属于谬误？敬请同仁商榷。
一、焦炉煤气的合理利用
每生产一吨焦炭大约产生400m3 焦炉煤气，焦炉煤气中含 H2 含量55—60%，CH4含量23—27%，低位热值16.5—17.5MJ/m3，是CO2 排放量最低的优质二次能源，也是生产甲醇、H2、CH4 的优质原料。
联合钢铁企业自配焦化厂利用炼铁过程产生的贫煤气加热焦炉，一个年产100 万吨的焦化厂可利用4 亿m3 焦炉煤气替代天然气和电，产生较大的经济效益。独立焦化企业炼焦过程中产生的焦炉煤气大约有45%被焦炉自身消耗了，一个100 万吨的焦化厂年可剩余2.2 亿立方米焦炉煤气。焦炉煤气等效热量排放CO2 仅为天然气的60%，应该认为深度净化后的焦炉煤气作为城市燃气是优于天然气的优质燃气，将独立焦化企业较集中的山西、河北、山东、内蒙剩余焦炉煤气深度净化后直接并入西气东输管线，抵减从数千公里外进口天然气量，其产生的经济效益、社会效益、环境效益完全可与钢铁企业自配焦化厂焦炉煤气的利用相媲美；进口天然气口岸价已达2 元/立方米，再输送数千里到中东部用户，其成本价将超过3 元/立方米，一个年产100 万吨焦炭焦化厂年剩余焦炉煤气相当于1 亿立方米天然气，目前中西部地区焦化企业可利用剩余煤气超过100 亿立方米；将独立焦化企业剩余焦炉煤气用于生产甲醇与国内天燃气制甲醇和煤制甲醇比较其生产成本、建设成本都具有明显的竞争优势。
二、干熄焦技术的应用
以先进的干熄焦工艺代替传统的湿法熄焦工艺，从赤热的焦炭中回收显热，并可提高焦炭质量，降低环境污染，节约水资源。一个年产100 万吨焦炭的焦化厂干熄焦回收的热量可外供电1.2 亿度或蒸汽38 万吨，净回收热能折38000 吨标煤，6200 万立方米焦炉煤气；因焦炭质量提高，使炼铁的焦铁比降低，生产能力提高钢铁企业可获得延伸经济效益（约12元/吨焦），或者在相同焦炭质量情况下在炼焦配煤时，可多配入一些弱粘结性煤，扩大炼焦用煤资源，降低炼焦生产成本；干法熄焦与湿法熄焦比较吨焦可降低水耗0.5 吨，年产焦炭100 万吨焦化厂年降低水耗50 万吨；干法熄焦与湿法熄焦比较可降低熄焦粉尘污染80%以上，年产100 万吨焦化厂年降低粉尘可达100 吨。焦化企业采用先进的干法熄焦代替传统的湿法熄焦利国利民，利于企业降低生产成本，势在必行。
联合钢铁企业自配焦化厂采用干法熄焦不仅有显著的节能减排效益，而且可直接获得延伸经济效益。我国联合钢铁企业自配焦化厂采用干法熄焦已占到产能的70%。独立焦化企业将剩余的焦炉煤气制甲醇与干熄焦相结合所产生的经济效益、环境效益不逊于联合钢铁企业焦化厂。一是利用焦炉煤气制甲醇的制氧站为干熄焦提供惰性气体，焦炉煤气制甲醇和干熄焦共建一套除盐水处理系统，可降低干熄焦投资10%，二是干熄焦产生的高压蒸汽直接作为甲醇生产压缩机的动力使用，减少发电过程能源转换损失，可以提高干熄焦经济效益10%以上，三是干熄焦可使焦炭M40 提高3—6%，反应后强度提高4—5%、M10 降低0.3—0.8%，反应性明显降低，因而，独立焦化企业配煤可适当多配入瘦煤，贫煤、1/3 焦煤、气煤，即便仅降低配煤成本1%，年产100 万吨焦炭焦化厂年也可降低生产成本近2000 万元。
三、煤焦运输成本
我国焦化企业产能已达到4 亿多吨、2007 年共生产3.2484 亿吨，2008 年后半年受金融危机影响，焦炭产量随钢铁产量下降急剧下降，全年仍生产焦炭3.2359 亿吨，预计2009年全年可生产焦炭3 亿吨，联合钢铁企业自配焦化焦炭产能1.5 亿吨，山西、内蒙、河北、山东焦化企业焦炭产能分别是1.6 亿吨、3000 万吨、5000 万吨、4500 万吨。由于各地炼焦煤资源的差异较大，焦炭质量也存在着较大差异，只有山西炼焦煤资源品种齐全、质量较好，依靠境内炼焦煤资源能产出一级、二级及铸造焦，而其它地区则必须依靠境外调入部分煤种才能生产出优质冶金焦。钢铁企业焦化厂则多建在东部沿海地区，炼焦用煤完全依靠外部调入。
吨焦耗干煤为1.28 吨，耗湿煤1.4 吨，一个100 万吨焦化厂年需耗炼焦湿煤140 万吨，生产出90 万吨冶金焦。显然联合钢铁企业自产90 万吨冶金焦与外采购90 万吨冶金焦比较需要多占用50 万吨运力，吨煤运输成本按120 元计，则年需要多支付6000 万元运输成本，全国钢铁企业特别是东部钢铁企业自产冶金焦炭9000 万吨要多占用社会运力5000 万吨。钢铁企业焦化厂用炼焦煤的70%要在300 公里之外采购，其中还有部分要在800 公里之外采购，由于原料煤为粉状散料，其途耗大于2.5%，100 万吨焦化厂年炼焦耗煤140 万吨，则途耗达3.5 万吨，损失4500 万元，且会对环境造成粉尘污染，最终增加7 万多吨CO2，东部钢铁企业焦化厂自产9000 万吨冶金焦，则多排放700 万吨CO2,而冶金焦炭则是成型的散料其运输过程中的途耗则要低的多。
独立焦化企业多建立在内陆富煤地区，炼焦用煤的70%能在80 公里范围内解决，其运输成本、运输过程的途耗则要低的多。
四、水、电、人工成本
我国钢铁企业多建在东部沿海地区而独立焦化企业多建在中西部地区，水、电、人工成本存在着较大的差异。按每吨焦耗水1.5 吨，东部地区与中西部地区工业用水吨水价差超过1 元，年产100 万吨焦化厂年用水成本相差150 万元以上；按吨焦耗电55 度，东部地区与内陆地区工业用电度价差0.16 元计算，年产100 万吨焦化厂年用电成本相差880 万元；年产100 万吨焦化厂用工600—800 人，东部地区与中西部地区年人工成本粗差1—2 万元计算，则年工人成本相差在1000 万元以上。三相合计100 万吨焦化厂钢铁企业自配与独立焦化厂比较生产成本增加2000 万元。
五、工艺技术、装备、生产规模差别
钢铁企业由于其实力雄厚，自配焦化厂建设工艺技术先进，装备先进，规模大，工程质量高，技术开发能力强，利于降低生产成本。焦化厂全生命周期利税收益高，独立焦化企业多数是上世纪八、九十年代后起家的民营企业，建设规模小，工艺不完善、装备落后、工程技术人员缺乏，投资低，短期经济效益比较好，有利于投资在短期内收回，全生命周期利税收益则较低。
独立焦化企业经过一二十年的发展，实力已有了一定的积累加之国家焦化行业准入条件的调高，独立焦化企业（民企）已基本淘汰了4.3 米以下焦炉和规模小于60 万吨的焦化企业。近年新建、改扩建的焦化厂建设的焦炉炉型基本上都是5.5 米以上捣固型焦炉和6 米以上顶装型焦炉，建设规模都在100 万吨以上，配套建设的备煤设施、煤气净化利用设施，公辅设施完善，设备装备水平有了很大的提高。也已培养锻炼成熟了一批工程技术人员和技工队伍，一批年生产能力超过300 万吨独立焦化企业正在成型。
综上所述，钢铁企业自配焦化厂其发展优势是：一是产品焦炭不存在市场竞争；二是资本实力雄厚、建设焦化厂规模大，工艺技术先进、装备精良；三是工程技术人员和技工人才济济，四是利用炼铁贫煤气代替焦炉煤气，可使优质燃料焦炉煤气优质使用，产生最大的经济效益；五是采用干熄技术可直产生延伸经济效益。钢铁企业自配焦化厂其发展的劣势是：一是自产焦炭与直接采购焦炭比较吨成本相差100 元以上；二是社会运力资源占用量大，东部钢铁企业生产9000 万吨冶金焦炭与采购9000 万吨冶金焦炭比较多占用社会运力5000 万吨；三是煤炭运距远，不仅运输成本高而且运输过程中途耗大，产生大量粉尘污染，东部钢铁企业自产9000 万吨冶金焦与直接采购9000 万吨冶金焦比较，途耗煤与途耗焦炭量差近300 万吨。亦增加近300 万吨的粉类污染，最终多产生600 多万吨CO2。
中西部独立焦化企业发展的优势是：一是焦化厂建在炼焦煤资源地，尤其是山西，炼焦煤种齐全质量好，煤炭采购成本低，生产焦炭质量好；二是运输距离短，多数焦化厂在100公里范围能解决全部炼焦用煤，运输成本低；三是水、电、人工成本低。三项合计吨焦生产成本与东部沿海焦化企业比较吨焦成本可低150 元以上。独立焦化企业发展的劣势是：一是目前规模普遍偏小，不利于剩余焦炉煤气的综合利用，焦炉煤气没有深度净化，体现不出其作为燃料气优于天然气的本质来；二是采用干熄焦技术不能直接体现出延伸经济效益，只有在干熄焦回收的热能，高温高压蒸汽与焦炉煤气制甲醇或制天然气接合起来，与焦炭优质优价接合起来，才能体现出较大的经济效益、环境效益、社会效益。
从降低钢铁企业生产成本和节约社会资源，减少环境污染角度看，政府、行业协会应积极引导钢铁企业到煤源地组建有一定产业集中度（如300 万吨以上）的大型焦化厂，实现煤焦钢联合，既有利于东部钢铁企业降低生产成本，又有利于推动中西部经济发展，既有利于节约社会资源，又有利于节能减排，实现低碳经济；中西部地区应进一步加大淘汰4.3 米以下焦炉和产能低于100 万吨独立焦化企业力度，在产能不扩大的前提下，鼓励独立焦化企业兼并重组，建设焦炭产能不低于300 万吨的焦化工业园区，加大对高污染高能耗焦化企业征收排污费（税）力度，实行差别电价；鼓励焦化企业深度净化剩余焦炉煤气，允许剩余焦炉煤气并入国家天然气西气东输管网，并给予同质同价，对于距西气东输管网较远的焦化企业鼓励其将剩余焦炉煤气深度净化后作为区域燃气供应，或将焦炉煤气制甲醇技术与干熄焦技术相结合进行剩余焦炉煤气利用。
