工业炉窑改造技术降耗减排

目前，我国经济发展的一个突出问题是工业高能耗，而工业炉窑的能耗占工业总能耗60%。工业炉窑量大面广、高能耗、高污染是制约我国低碳经济发展的一大突出问题。2005年，国家将工业炉窑节能环保改造和工业尾气余热、余能余压回收利用列入国家十大重点节能工程。

在化工行业，电石行业至今开放炉、半密闭炉仍占到约85%，工业硅、黄磷等行业基本上都采用开放式炉冶炼生产技术，能耗大、污染重，尾气余热余能直接燃放，没有进行循环利用，大型焦炉的节能减排、余热余能回收利用技术多为国外垄断。为此，天立环保股份有限公司消化吸收国际密闭炉的先进技术，结合我国生产实际自主创新，在化工、冶金、建材等工业炉窑节能环保技术改造和炉窑尾气循环利用方面取得了重大进展。

该公司从能耗、污染最严重的电石行业入手，相继开发了节能短网、节能电极、循环冷却水、计算机自控与仿真等多项关键技术，解决了国外技术与装备的不适应性问题。该公司还开展了工业炉窑尾气的高温净化及综合利用研究，并迅速实现了工程应用。天立环保自主开发的高温净化技术使炉窑高温尾气不需降温直接净化，不仅提高了工业尾气的利用价值，还解决了尾气在降温过程中造成的黏状物析出、灰尘沉降、管路堵塞等长期困扰行业的技术难关。

实践证明，33000千伏安密闭矿热炉经技改后，吨产品电耗小于3000千瓦时，低于同行业3250～3450千瓦时的范围，年节约电耗可达2625万千瓦时、折合标准煤20260吨，减排二氧化碳37200吨，一氧化碳回收利用率达到99%以上，节能减排综合增效达到2190万元。