科技创新助推神东持续领跑创新能力引领健康发展

1998年，神东原煤生产量仅有713万吨，5年之后，这一数字就翻了11倍，达到7360万吨。2007年，1.2亿吨的产量再一次彰显了神东的实力。而2010年，神东煤炭总量突破2亿吨。这一切，离不开科技的进步和技术的创新。

“建设四化五型大神东”的发展战略昭示着神东是一个具有创新活力，并且持续快速发展的现代化煤炭生产企业。通过持续不断的努力，神东将一项项先进适用科技成果转化为现实生产力；依靠技术和管理创新，从1998年起神东创造了连续11年增幅千万吨以上的煤炭生产奇迹。

总结神东健康快速发展的经验，除了煤层赋存条件好之外，神东的跨越式发展与神东人敢于突破常规，勇于求实创新的远见卓识分不开。通过20多年的励精图治，神东清楚地认识到，科技创新不仅直接提高了企业生产力水平，而且还为产业结构调整和升级、组织结构优化、现代企业制度建立创造了条件，而这些又为企业经济效益的提高和创新能力的提升提供了保障。

唱响薄煤层自动化交响曲

截至2010年底，神东累计完成重大科技创新项目62项，群众性创新项目445项，推广应用先进适用科技成果173项，获得专利162项，省部级以上科技奖34项。其中，2010年《薄煤层自动化工作面开采技术及设备配套研究》获“神华杯”第二届中央企业青年创新奖金奖。

2009年7月5日12时许，石圪台煤矿综采二队井下71302综采工作面机头电控箱前，采煤机司机手指轻轻一点，330多米长的薄煤层综采设备立即奏响威武雄壮的采煤交响曲，轰鸣的采煤机驱动着滚筒利斧般劈进黑黝黝的煤壁，欢唱的刮板运输机向前飞速运行，煤流滚滚涌动；顶“天”立“地”的液压支架紧随采煤机自动向煤壁移动，撑起壮观的铜墙铁壁长廊。这一切均是通过“千里眼”——设在采煤机前后的4个专用摄像探头与机头联结的电脑显示屏远程遥控的，也就是说综采工作面生产整体实现了全自动化远距离控制。

试机顺利，一次成功！

石圪台煤矿综采二队生产的工作面地质条件复杂，地板泥化松软，顶板破碎漏矸，冲刷构造频现，煤层厚度在1.35至3.2米之间变化，设计采高1.9至2.4米。人员可通过高度仅余一米多，劳动强度繁重而且不安全，迫切需要通过全自动化技改让工人获得彻底解放。从2009年6月初启动到试机成功，仅仅用了不到1个月时间。

现在在石圪台煤矿技改成功的自动化薄煤层综采工作面，已经完全实现了采煤机记忆割煤、工作面随机成像、液压支架与采煤机联动及远程干预等，作业时一名操作人员即可在机头对装备197套液压支架的337米长综采工作面实行远程遥控，仅需二名工人对采煤机、液压支架等进行巡检，即使无人也可正常运转，实现了真正意义上的“无人”自动化开采，安全、高产、高效、低劳动强度的梦想在这一刻成真。

从2009年7月5日至今，石圪台煤矿71302自动化薄煤层综采工作面一路凯歌高奏，自动化设备运行流畅，每天源源不断地开采出八九千吨煤炭。

自主创新描绘美好蓝图

从事煤矿工作的人对于“自移机尾”都不会感到陌生，它是综合机械化采煤工作面顺槽运输设备之一，用来连接桥式转载机和顺槽胶带机，具有自移、调偏和调高等功能。通过查阅煤炭行业权威的煤炭数字图书馆资料可以发现，自移机尾相关的资料很少，没有专业的自移机尾设计资料，更不用说完善的机尾设计理论。

始终致力于科学技术自主创新的神东人从不把“没有”等同于“不可能有”。随着神东产量的连续千万吨跨越，煤层开采的进一步深入，不同厚度煤层的开采条件对机尾的配套要求也不同，没有一种通用的机尾能满足不同巷道高度的配套，所以依靠神东维修中心自身的技术力量、设备以及经验进行的《自移机尾成套技术研究》项目应运而生，并获得“神华杯”第二届中央企业青年创新奖铜奖。

目前，维修中心生产的自移机尾中，1.6——Ⅰ型的自移机尾运距可达6000米，远远超出了国外同类自移机尾4000米的最大运距，获得一项中国企业新纪录，打破了自移机尾依赖进口的被动局面。

维修中心自移机尾的研制，填补了国内的空白，为神东综采工作面单产提高提供保证，共获得企业利润204.15万元，为神东节约设备购置款5700.19万元。与此同时，以先进的投资理念和技术思想为指导，以开拓创新、大胆实践为特色的神东模式也被勾勒得越来越清晰。

神东始终坚持走产学研结合的发展道路，不断丰富和完善以平硐-斜井综合开拓、连续采煤机掘进、大巷条带式布置、无轨胶轮化运输、长短壁结合开采、地面箱式移动变电站直接供电、多通道快速搬家倒面工艺等为主要内容，以超大工作面为核心的“高产、高效、安全、环保”千万吨矿井生产建设技术体系。

传统的综采工作面回撤方式是采用煤机自开通道、轨道运输、平板车装运设备的方式，矿井搬家时间一般为60天左右。1994年，神东搬家倒面需要30天，1998年需要18天；1999年需要8天，2002年神东生产服务中心成立之初，就在大柳塔矿402工作面安全回撤工作中实现了开门红，创造出300米工作面三机回撤1.75天、1个圆班回撤支架26台、1天回撤支架65台、3天回撤支架176台、300米工作面回撤用时仅4.76天的纪录。

截至7月25日，生产服务中心共完成搬家倒面32安28撤，26个通道支护，44部胶带机安装，340个带头硫化，38次连采搬家，576个生产台班。特别是在补连塔矿22303回撤、22304工作面掉向工作中，中心创新工艺，超前准备，科学施工，提前完成任务，有力地保障了神东的生产接续。

七米大采高成就新“高度”

2009年12月31日，世界首个七米大采高工作面——补连塔煤矿22303工作面正式投产。

从2009年11月30日正式安装开始，在短短一个月内，这个项目就产生了三项科技创新的成果：克服了国内外没有可以配套的大吨位支架搬运车的问题，通过与太原煤科院和江苏天明公司合作，考虑到7米大采高支架单台重量68吨的因素，快速研制出两种80吨支架搬运车，解决了该套支架的下井运输问题；鉴于补连塔煤矿巷道尺寸不具备支架运输的条件，将上湾、补连塔矿井下巷道打通，由上湾煤矿向补连塔22303工作面整架运输，避免了支架解体搬运和井下重新组装，缩短了安装工期，降低了安全风险。另外，通过改变三角区回采工艺，对两端过渡支架特殊设计，使工作面两端过渡段由平缓过渡方式改为一次台阶式过渡，增加煤炭回收量26万吨。

22303工作面配套7m支架并在两端头使用垂直过渡后，较使用6.3m支架回采每刀过渡区的顶煤留设量减少32.3吨，全工作面过渡区顶煤回收提高18.2万吨，每刀生产煤量增加235吨，全工作面增产120万吨，回采率较使用6.3m支架提高了9.5%。

2010年10月9日，神东第二个七米大采高工作面——上湾煤矿12206七米大采高综采工作面开始试生产，10月16日正式投入生产。12206工作面长319米，比补连塔煤矿第一个七米大采高工作面长18米，走向长度4231米，是目前世界上最长的大采高工作面。正常情况下每刀可割煤2700吨，较6.3米采高综采工作面单刀多产300吨，资源回收率提高14%；较6.3米采高工作面多采出煤炭100万吨，资源回收率提高8%以上。截至2011年7月底，12206综采工作面共产煤717万吨。

补连塔煤矿22304大采高综采工作面是公司第三个大采高工作面，推进长度为4965米，工作面长286米，于2011年3月10日开始生产。7米以上大采高工作面一次全采成套技术的研究把我国厚煤层开采技术与装备提升到了世界先进水平，为保障国家能源战略、服务国家与地方经济建设做出了重大贡献。

依托信息化平台创建一流企业

在神华集团信息化战略的指导下，神东以信息化为平台，自动化为手段，在煤矿生产建设中推广应用网络控制与信息技术，各矿井、洗煤厂、装车站全部建成具有国际先进水平的综合自动化控制系统，实现了远程监控、故障诊断和预警报警；井下应用了移动通讯系统，井下人员和车辆安装了跟踪定位系统，保证了安全高效运行。自主研发了包含生产、接续、装备和人力资源配置等在内的生产管理系统，实现了对矿井日、旬、季产量计划的统筹安排和生产外运的24小时实时监控，为均衡生产、科学调度提供了决策支持，促进了生产精细化管理。

8月2日，在补连塔煤矿调度室，相关负责人向记者介绍了工业电视、综合自动化、综采数据上传、安全监测监控、人员定位和矿井通讯六大系统的运行情况。通过工业电视系统，笔者可以一目了然地看到井下22304、12406工作面的生产作业情况，工作人员介绍，工业电视系统犹如一双“千里眼”，可以直观快速反映井下现场情况，为生产指挥提供第一手资料。打开人员定位系统，可以看到当天早班共有584人入井。笔者查看了该矿安全副矿长欧阳辉的入井轨迹，早上8:00到达井口，8：15到达综采一队，停留26分钟，10:07到达综采面控制台，停留30分钟……15:52升井，共入井8小时。通过人员定位系统，不仅可以真实、直观反映人员入井信息，而且所有入井车辆信息也都有所反馈，为管理提供了方便。在安全监测监控系统中，可以方便地查看井下各个地点的有毒有害气体的实时监控，如：22煤三盘区回风3400米瓦斯浓度0.00%，22煤三盘区回风2500米处瓦斯浓度0.02%，203皮带机头变电所瓦斯0.02%……，工作人员介绍，这些数据都是根据井下情况随时变化的，一旦达到预警浓度，系统会自动报警，工作人员就会马上采取相应措施。

除了矿井六大系统之外，神东还引进国外先进理念，实施应用EAM资产管理信息系统，实现了对3.8万台/套设备资产全寿命管理和8万多种库存配件物资全过程管理，提高了设备利用率和开机率，延长了设备的使用寿命，提升了机电管理水平，为安全高效提供了可靠保障。2010年，设备故障停机率控制在0.46%以内。信息和自动化控制技术的广泛应用，改变了传统煤矿生产管理模式，井下固定岗位变为巡检，矿井定员减少了22%，极大地提高了安全高效现代化矿井建设水平。

安全生产，离不开生产工艺的进步和科学技术的创新。公司洗选中心各个选煤厂根据不同的煤质情况，分别采用跳汰、重介浅槽、重介旋流器、螺旋分选机等选煤工艺，具有系统流程科学，自动化程度高，分选效率高等特点；装车全部采用快速自动化装车系统，实现了给煤配料、称重计量、快速装车全程自动化控制。煤泥水全部经旋流器和浓缩机分级澄清，高频筛、煤泥离心机及加压过滤机、板框压滤机联合回收处理，洗水实现一级闭路循环；矸石全部回填复垦绿化；采用全封闭式装车，整个洗选、装车系统实现了绿色、清洁、零排放生产。

来源：人民网-陕西频道