经历了由小变大的快速发展，我国目前已成为全球最大的甲醇生产和消费国。但甲醇工业是耗能耗水较大的产业，资源的高效利用和清洁生产一直是甲醇行业发展的压力和动力。记者从氮肥工业协会获悉，“十一五”末，我国煤制甲醇（单醇）综合能耗平均值为1920千克标煤/吨，煤制甲醇（联醇）综合能耗平均值为1566千克标煤/吨，天然气制甲醇综合能耗平均值为1339千克标煤/吨，焦炉气制甲醇综合能耗平均值为1561千克标煤/吨，同比均有大幅下降。目前，全国甲醇企业基本做到了水污染物达标排放，先进企业废水排放量减少了20%，生产过程产生的废气、废液和废渣基本做到了有效回收和利用。
甲醇行业节能减排工作的不断推进，与近几年节能技术不断进步和行业协会大力推广是分不开的。我国甲醇工业积极推进节能减排和清洁生产，开发了多项技术，粉煤加压气化、甲醇低压合成、甲醇精馏等一批具有自主知识产权的先进工艺技术与装备的应用，不但提升了我国甲醇工业的整体水平，也有力促进了行业节能减排工作的进行。
为积极推广先进技术、淘汰和限制落后的工艺和设备，改善企业装备状况，以保证甲醇行业“十二五”清洁生产、节能降耗规划要求，中国氮肥工业协会提出《关于“十二五”期间氮肥、甲醇生产淘汰、限制和推荐的工艺、设备的建议》。其中包括要求淘汰造气吹风气、炉渣余热回收及污水处理设施不完善的固定层间歇式煤气化装置等6类工艺及设备，限制甲醇双塔精馏工艺等8类工艺及设备，推荐企业采用连续加压煤气化技术、改进固定床间歇式煤气化技术、采用低压法甲醇合成工艺技术等21项工艺及设备。这对于行业整体节能工作的推进具有指导意义，促进了行业整体能耗水平的提升。
虽然甲醇行业最近几年在节能降耗方面取得了良好的成绩，但行业节能工作仍然有很多问题亟待解决。尤其应该看到，以煤为原料的企业在资源有效利用、节水和减排方面的压力仍然很大。虽然行业已经有一批先进的节能、环保技术，但是近年来由于全行业亏损严重，企业资金紧张，多数企业自我改造能力不强，先进有效的节能和环保技术得不到广泛应用。加之有些企业研发力量薄弱，造成甲醇企业难以开展有力度的技术创新工作，这也在一定程度上阻碍了行业节能减排工作的进展。
未来，甲醇行业将加快新型节能技术推广应用，充分利用生产过程余热、余压，实现能量梯级利用，降低原材料及动力消耗；加大清洁生产和环境保护的投入，全面推广废气废固资源化利用、循环冷却水超低排放、氨法锅炉烟气脱硫等技术，搞好“三废”的资源化利用。力争到“十二五”末，甲醇单位产品综合能耗进一步下降。
来源：中国化工报
