宝钢集团：克难攻坚持续改善追求炼铁成本最优

　　今年以来，各生产单元积极贯彻宝钢年度工作会议提出的“巩固成果、持续改进，继续开展成本改善活动”的要求，宝钢股份发动各单位广大干部员工在生产工序、工艺流程、技术创新等领域开展了一系列成本对标等活动。通过持续开展包括制造、采购、营销等系统在内的降本增效活动，有效降低了由于国际铁矿石涨价带来的高额成本，在应对钢铁产品同质化竞争中，提高了产品的市场竞争力。

　　各单位在成本改善中探索和积累了许多好方法、好经验，本版将对其中一些单位的有效做法进行介绍，以促进学习和交流。

　　今年以来，宝钢股份炼铁厂面临原燃料品质差异大、高炉满负荷生产以及焦炭缺口大、物流平衡复杂等困难，给我们完成各项任务带来了极大挑战。面对不利因素，我们紧紧围绕追求“铁水成本最优”目标，深入开展了全员、全面、全过程成本改善活动，通过持续推进，实现了炼铁工序的清洁、稳定、低耗、低成本生产，较好地完成了降本增效任务。上半年，降本增效项目实现效益约1.49亿元，完成年度目标的52.6％。

　　制订计划主动应对

　　年初，我们结合去年降本增效工作的成功经验，发挥全体员工的集体智慧，系统梳理出今年成本改善的切入点，制订了《炼铁厂2010年度降本增效行动计划书》，建立了厂部推进、分厂辅导、作业区自管的成本管理机制，并以追求铁水成本最优为目标，确立了高炉、烧结、原料、炼焦、设备五大区域的公司级降本增效项目6个，厂部级项目16个，分厂和作业区级项目149个，共计171项，全年力争创效2.55亿元。

　　该行动计划以“全物流管控”为载体，以“碳钢标准岗”、“最佳实践者”、“月度之星”等为激励手段，以安全生产、极限低成本生产及技术进步为抓手，以自主管理和合理化建议为平台，广泛开展了各种形式的劳动竞赛，并做到月度有简报、季度有小结、半年进行国内外对标分析，建立指标群。各级管理者主动从炼铁全流程进行系统思考，合理组织生产，慎密协调工序，强化服务意识，有力推进了降本增效工作。

　　协同作战聚焦重点

　　面对原燃料品质差异大以及2号和4号高炉炉缸温度高等难题，我们充分发挥协同效应，牵头在宝钢股份内建立了跨厂际成本改善对标虚拟团队，制订了对标绩效评价、跟踪、总结分析等制度。在认真梳理炼铁工序对标改善项目的基础上，聚焦重点，并以动态调整的方式对各项指标进行跟踪固化，对工序共性指标实施专项专管，对工序个性指标实施技术专攻。与此同时，我们在1号高炉开展了高产攻关和“炉温管控专项劳动竞赛”，开发了与L3数据仓库连接程序，建立了网络平台，有效提升了员工的操作水平。我们每月对竞赛情况进行评比，张贴排行榜，形成了“比、学、赶、帮、超”的竞赛氛围。

　　经过广大管理、技术、操作人员的摸索和实践，高炉高产、高煤比的操作模式得到进一步优化，实现了产能、指标、技能的“三提升”。6月份，1号高炉在喷煤比高达190千克的条件下利用系数达到2.51，这在国内外5000立方米级高炉上是绝无仅有的，为降低铁水成本提供了保障。针对2号和4号高炉炉缸温度高的难题，我们通过对炉缸冷却水系统实施改造等措施，使炉缸温度得到有效控制。

　　我们还以强化能源管理为抓手，加强能效因子管控，加强现场用能管理，确保了用能统计的科学性，提升了用能管理水平。上半年，炼铁三大工序能耗均低于去年同期目标，节能量达到10.3万吨标煤。其中，1号高炉6月份吨铁工序能耗仅为378.19千克标煤，创投产以来最好水平。

　　优化流程系统降本

　　降本增效是个系统工程，为确保高炉低成本冶炼，实现铁水成本最优，我们组织各工序以“一切为高炉顺产、稳产”为目标，以稳定实物质量为重点，不断优化工艺流程，强调系统降本。

　　面对三座烧结机对四座高炉的高负荷生产模式以及配矿资源的制约，烧结工序克服困难，推进精细化管理，改善烧结矿实物质量，通过优化生石灰配比及添加水控制等措施，有效降低了高炉槽下粉率，提升了烧结矿质量。上半年，烧结矿成品率为76.37％，为近年来新高。

　　炼焦工序面对焦煤资源持续变化、检修项目增多等不利因素，通过合理组织生产，优化操作，确保了焦炉的稳定顺行和焦炭主要质量指标的改善。原料工序则从改进服务质量入手，提升工序之间的协同能力，对原燃料质量进行全程跟踪，并对现有的物流、原料处理、作业制度等环节进行重新梳理和改进，上半年，精块矿直送率从去年的37.4％提高到今年的39.38％，再次改写历史纪录，为高炉的稳定和高产打下了基础。

　　在设备维护费用紧缩的情况下，我们编制了《设备基础管理提升计划》，加强了设备点检管理和日常检查，对发现的薄弱环节，制订了相应的整改措施，确保了生产设备的稳定、顺行。上半年，炼铁主作业线故障时间比去年同期下降14.3%。

　　来源：宝钢