一、背景介绍： 天津市第二煤气厂炼焦车间是全厂生产的核心和经济效益、社会效益的重要来源，其生产自动化程度和管理、调度水平直接关系到每一炉气、每一炉焦的生产和质量。炼焦车间有三座焦炉，一、二号炉是八十年代初期建造的，生产参数的监测和控制系统的调节采用的全部是模拟仪表，90年一、二号炉采用BITBUS采集站，在车间级、厂级调度系统中只实现了监测，但随着科学技术的发展，原系统已不能更好地满足生产需要，随着计算机技术的发展，系统的硬件也已被更新换代，维护非常困难。而90年建造的三号焦炉，采用的则是DCS系统，只对三号炉实行了监控，相对一、二号炉是一个独立系统。随着生产的发展，越来越迫切地需要对一、二号焦炉控制系统实现计算机控制，对整个焦炉系统进行一个统一的管理，因此厂方准备在炼焦车间要进行一系列的技术创新。 二、系统软/硬件配置： 在天津第二煤气厂焦炉计算机控制系统项目中，我们采用现场总线技术与原有系统相结合。系统监测参数总计77个，硬件部分由美国NI公司的FF总线PC接口卡以及分布式I/O：FP3000配合Smar公司的FF现场总线仪表：压力变送器LD302完成整个工程的检测与控制。监控软件为沈阳自动化研究所九五期间科研成果：NCS-SIAVIEW。系统具有动静流程画面的布局设计；丰富的Active X控件支持多领域的应用系统开发；实时过程显示，实时报警显示和管理，直观的趋势显示；高效的、基于多任务的OPC内部实时数据库引擎，既可以保证系统实时数据采集的快捷，又可以向支持OPC规范的多种系统开放； 超大容量的实时数据记录和历史记录查询与统计的功能；完善的权限和安全管理机制。 三、系统功能及特点： 在一、二号炉，采用现场总线技术实现监测和对十二个控制回路的控制，在三号炉，保留其DCS系统，现场服务器通过RS232通讯接口与DCS连接取得三号炉生产参数。集一、二、三号炉生产参数监测于一体，实现炼焦车间计算机自动监控。 对原常规仪表系统，我们建议原有仪表系统暂保留，不做更新，待总线系统完善后自然淘汰，仪表移做它用。实现厂区局域联网，从局部的炼焦车间着手，从全厂的工业自动化布局出发，进行全面的具有良好扩展功能的网络设计，为厂方日后的系统功能扩展及与Internet的连接打下良好基础。 网络主干采用光纤，横跨厂区，分支采用双绞线，延伸至各车间及厂办公楼。
