随着钢铁工业快速发展和国际市场对焦炭需求增加，近几年我国焦化工业高速发展，进而也为我国煤化工发展提供了充足的原料和发展机遇。
煤焦油是炼焦厂的副产品。近几年我国焦油产量大幅增加，焦油加工产品市场看好，但专家长期呼吁的煤焦油集中加工问题，由于国内装置规模小、布局分散，始终未能得到很好解决。目前，国内焦油加工又出现了无序发展局面。据不完全统计，近两年煤炭大省山西3万～5万吨／年规模的焦油加工厂上马了15家。这种情况全国普遍存在，不利于资源的有效利用。专家坚持认为，大型化集中加工是我国煤焦油加工的必然选择。
大型化集中加工是科学发展观的具体体现。一是可以最大限度合理利用煤焦油资源；二是可以充分保护资源；三是可以采用先进的科技成果，实现装置现代化，使装置能够安全长周期稳定运行。
专家指出，目前我国焦油加工现状是：
技术落后 我国20世纪50年代从前苏联引进的鞍钢、本钢、武钢、包钢焦油加工装置，形成了5万吨／年和10万吨／年焦油系列，至今还在发挥作用。60～70年代，鞍山自行设计了年处理量3万、5万、7．5万和10万吨规模的焦油加工装置，形成了我国焦油加工系列，并自行开发了圆筒管式炉、焦油切取混合分、连续工业蒸馏技术，焦油加工技术有所进展。但从70年代至上世纪末，除宝钢引进日本焦油加工技术外，我国焦油加工技术基本处于停滞不前状态。由于技术存在问题，热能回收利用不合理，我国除宝钢、唐钢考伯斯、山西宏特和上海梅山冶金公司等采用换热流程外，其他厂家在整个焦油加工工艺过程中没有余热回收利用手段，冷物料的加热都是用蒸汽或煤气作为热源来实现，热物料冷却均采用冷却水，热能利用不合理，能耗高。
装置规模小 世界上焦油加工技术比较先进的有德国和日本等国。一般认为经济规模应该在20万吨／年以上，现在最大规模已达75万吨／年。国内单套装置加工能力最大的是山西宏特煤化工有限公司，年加工量可达18万吨。国内年加工量大的企业有宝钢、鞍钢和上海梅山冶金公司，都有2套10万吨／年焦油加工装置，年加工量均可达25万吨。目前10万吨／年及其以下焦油加工装置有70余套，分布在全国各地，与发达国家相比装置规模差距很大。
产品种类 少德国吕特格公司1983年就可从煤焦油中提取153种产品，2002年己经可以从煤焦油中提取220多种产品，而我国目前只能从煤焦油中提取40多种产品。
专家认为，尽管我国煤焦油加工和国际先进水平相比目前还存在差距，但集中加工的时机已经成熟。
从发达国家煤焦油加工发展经验看，一是可依托装置大型化，进行煤焦油集中加工；二是由各大型煤焦油加工装置分离出来的主要馏分，再进行二次集中加工；三是投入大量人力、物力、财力研发精细化工产品，进一步综合利用资源。
最近几年，一些省份开始建设大型煤焦油集中加工装置，技术突破了近几十年最大设计能力仅为10万吨／年的局面。据了解，山东、河南、江西、山西、辽宁等地正在筹建15万～30万吨／年规模的焦油加工装置；唐钢考伯斯15万吨／年焦油加工装置正在运行；年焦油加工量在10万吨的企业还有北京焦化、上海焦化、莱钢焦化、武钢焦化等；在建10万吨／年焦油加工项目有济钢焦化、山东济宁碳素厂、天津铁中煤化工厂等。山西宏特煤化工有限公司利用国内技术建成了15万吨／年焦油加工装置，经过一年多运行，现各项经济技术指标均达到或超过设计要求，成为我国单套能力最大的焦油加工装置。该公司通过进一步对装置处理能力进行标定，总结经验建设了第2套装置，年底将实现2套装置同时运行。山西焦化引进法国30万吨／年焦油加工技术，目前已经开始建设，将于2006年投产。
专家认为，今后1～2年内，我国焦油加工行业将形成激烈竞争局面。焦油加工行业最终将进行一次整合，规模小的企业将被淘汰，我国将真正实现煤焦油集中加工。一方面形成强有力的竞争力；一方面可以在行业内实行分工合作，将煤焦油加工的主要馏分进行二次集中加工，以获取更多的焦化产品，并形成产业链；三是避免重复建设、重复投资；四是形成集团化产业联合体，建立煤焦油深加工研发技术中心。
