中国铝业河南分公司节能降耗工作纪实

　　5年省出一个中型煤矿年产量——中国铝业河南分公司节能降耗工作纪实

    亚洲最大的氧化铝厂，世界氧化铝企业五强，年产氧化铝230万吨，透过中国铝业河南分公司生产强企的光环，我们还看到一个在节能降耗方面不断创造奇迹的企业。自2002年重组海外上市以来的短短5年时间，氧化铝年产量从107万吨发展到230万吨，产量增加了一倍多，相当于为国家新建一个大型氧化铝厂，而5年累计节约标准煤64万吨，相当于一个中型煤矿全年的产量。

  　是什么让这家属于高耗能产业的企业走出了一条高效益与低能耗并存的发展道路？近日，记者走进中国铝业河南分公司，探索其中的奥秘。

　　“降低能耗就是节约成本。冶金行业是高能耗企业，我们的节能降耗不可能通过缩减产量来实现，只能依靠加强科技创新和管理。”公司总经理王熙慧说。  

　　具有自主知识产权的世界第一套一水硬铝石管道化溶出工业化装置就诞生在中国铝业河南分公司。“这是一项全世界都在关注的新工艺。溶出工序是整个氧化铝生产过程的核心环节，能耗占整个生产过程能耗的30%。从上世纪50年代开始，世界同行就开始致力于研究如何在这道工序上降低能耗。我们的管道化溶出装置不仅能够提高产量，而且与传统工艺相比，能使该工序的能耗降低40%以上。这节省下来的能量可不是一个小数字。”该公司副总经理吕子剑说起这项自主创新的工艺，显得格外自豪。

　　去年建成投产的70万吨氧化铝项目是中国铝业河南分公司集中展示高科技成果的舞台，这里汇集了多项国际一流水平的高科技装备和技术。与目前国内同类项目相比，该项目在使用相同原料条件下生产，能耗降低约50%，新水消耗降低32%，烟尘排放量减少87.5%，二氧化硫排放量减少80%，工业废水实现了循环处理，达到了零排放。中国铝业公司党组书记、总经理、中国铝业股份有限公司董事长肖亚庆评价该项目是“走资源节约型科学发展道路的具体体现”。

　　拜耳——烧结混联法生产氧化铝工艺、选矿——拜耳法工艺、烧结法粗液常压深度脱硅、铝电解“三低”技术……自主创新成为节能降耗的有力支撑。

　　2002年以来的5年时间，公司科技投入累计达2.5亿元以上，先后有64项科技成果通过省部级技术鉴定，29项达到国际领先或先进水平。科技的每一个进步都给这个年产230万吨氧化铝的企业带来了产量的大幅度增加和能耗的大幅度降低。数据总是最有说服力的：该公司的科技创新投入回报率达30%以上，节能总量达到60万吨标准煤以上。

　　10年前，在河南分公司流传着一句顺口溜：“加煤论斗，加水论扣，负荷看电流”。吕子剑说：“那都是因为以前没有计量，用能都是粗放式的，浪费了不少能源。现在，情况可大不一样了：加煤有秤，加水有流量计，负荷有电能表。”能源计量之深入人心，从员工自己编写的打油诗中也可见一斑：“加一加，你今天手中的消耗是多少？是不是还有的地方浪费了？减一减，你这周的费用还剩多少？是不是能够达标？乘一乘，你本月的成本能不能完成？加把劲你一定行！除一除，成本还要再减少，你的方法有没有想好？”有的员工甚至把这首打油诗谱上曲，在员工中传唱。

　　从“要我计量”到“我要计量，而且要计量准确”，正是能源计量给公司、分厂、车间、班组乃至个人带来巨大效益让员工观念发生的根本变化。现在，厂与厂之间的能源计量配备率为100%，车间之间的能源计量配备率为90%以上。以水计量为例，1998年起，公司进行了用水管网普查，采用电磁流量计、超声波流量计等计量技术手段，改造安装近百台各种流量计，实现全公司各单位用水计量器具配备100%。公司新水消耗与实现改造前相比下降了7个百分点，每年计量直接经济效益达220万元以上。为了更科学合理地用电，削峰填谷，优化电能资源，公司投资200万元实施电能分时计量技术改造，将300台老式机械式电能表全部换为0.5级高精度全电子式多功能电能表。同时，GPRS无线通讯方式实现了对各用户电量分时计量数据自动定时采集、汇总分析和核算，用电损耗因此降低0.1%，每年创经济效益近百万元。

　　中国铝业河南分公司的实践证明，高效益完全可以在低消耗的情况下实现。短短5年时间，该公司主导产品氧化铝产量年均递增16.5%，综合能耗年均递减5%，与2001年相比，公司氧化铝产能、资产总值和销售收入均翻了一番，实现利润和上缴税费总额分别是2001年的51倍和7倍，而主导产品氧化铝、铝锭、碳阳极综合能耗分别下降了25%、5%和80%，实现了增产增效和减污降耗同步发展、经济效益和社会效益和谐共赢。

　　今年1月～10月，在产量比上年再次增长40%的情况下，万元工业增加值能耗同比降低30%以上，产品环比节能量达12.8万吨标准煤，创历史最好水平。